Identifica las seis grandes pérdidas

Las seis grandes pérdidas proporcionan una perspectiva basada sobre el tiempo de producción perdido. Al igual que OEE, las seis grandes pérdidas tienen sus raíces en TPM (mantenimiento productivo total).

Uno de los caminos más eficaces para mejorar la OEE es a través de las Seis Grandes Pérdidas. Dediquemos un poco de tiempo a explorar formas de aprovechar las seis ngrandes pérdidas como parte de su programa de mejora.

Falla de maquinarias

El análisis de las fallas de equipos o maquinarias (paradas no planificadas) es fundamental para mejorar la OEE. Para la mayoría de las empresas, el tiempo de paros no planeados es la principal fuente de tiempo de producción perdido.

Clasificar los paros no planeados es esencial para entender la causa raíz de las pérdidas principales.

Configuración y ajustes

Otra fuente importante de tiempo de producción perdido para muchos fabricantes son las configuraciones o cambio de modelos, incluido el mantenimiento preventivo, que se produzcan durante el tiempo de producción planificado. Después de todo, cualquier tiempo que pueda utilizarse productivamente para la fabricación es una oportunidad de mejora.

SMED (intercambio de troqueles en un minuto).

Una forma bien establecida y altamente efectiva de abordar la pérdida de configuración es SMED

SMED es una colección de técnicas para reducir drásticamente el tiempo que lleva completar una configuración. El objetivo de SMED es reducir los tiempos de configuración a menos de 10 minutos (es decir, minutos de un solo dígito). Cada elemento de la configuración se analiza para ver si puede ser: OEE-MEXICO.

Separado (movido, tal cual, antes o después de la instalación)

Convertido (modificado, para que pueda moverse antes o después de la configuración)

Optimizado (modificado para ser más rápido)

CICLOS LENTOS Y PARADAS MENORES / VELOCIDAD REDUCIDA

Si bien es bastante fácil calcular manualmente la pérdida de rendimiento, dividirla en las seis grandes pérdidas subyacentes (ciclos lentos, paradas menores y velocidad reducida) es considerablemente más difícil. Para la mayoría de los procesos de fabricación, la medición precisa y detallada requiere un sistema automatizado que mida ciclos individuales.

Las causas fundamentales de los ciclos lentos, paros menores y la velocidad reducida suelen ser bastante diferentes, por lo que son elementos independientes del análisis de las seis grandes pérdidas.

DEFECTOS DE PROCESO

Los defectos de proceso (también conocidos como rechazos de producción, SCRAP o retrabajos) ocurren durante la producción estable.

Tenga en cuenta que las seis grandes pérdidas capturan el tiempo perdido. Nocapturan el material perdido cuando se desecha el producto.

Una de las contramedidas más eficaces para los problemas de calidad es reducir lavariación (uno de los objetivos centrales de Six Sigma). La variación es una de las razones por las que hay una mayor tasa de defectos durante el inicio de un nuevo proceso.

SIC (CONTROL DE INTERVALO CORTO)

SIC (Short Interval Control) es un proceso de fábrica para impulsar mejoras de producción durante el turno. Cada turno se divide en breves intervalos de tiempo (normalmente de dos a cuatro horas), dentro de los cuales los empleados de la planta utilizan los datos para identificar e implementar acciones de mejora. Estas acciones de mejora pueden ser contramedidas a problemas en curso o emergentes, o pueden sser acciones para mejorar la producción existente.

El SIC puede ser muy eficaz para todo tipo de pérdidas, ya que acorta drásticamente el tiempo entre la aparición de un problema y la propuesta de una contramedida.

EL PAPEL DEL TPM

Un buen programa TPM (Mantenimiento Productivo Total) puede tener un impacto positivo significativo en las Seis Grandes Pérdidas. Tomando una filosofía de “volver a lo básico”, cuando TPM se introdujo por primera vez en Japón, muchas empresas lograron mejoras significativas en OEE a través las varias combinaciones de:

Medir OEE y Six Big Losses (para rastrear la mejora)

Mantenimiento autónomo (mantenimiento proactivo por parte de los operadores)

Mantenimiento preventivo (mantenimiento proactivo por parte del personal de mantenimiento)

Trabajo estandarizado (captura y seguimiento de las mejores prácticas)

Prueba de errores (calidad por diseño)

Capacitación (mejora de la capacidad del personal)

Visualice el breve video de la herramienta OEE "XL" instalada en las principales industrias de todo el mundo.