VISUAL OEE™
LA GRAN IDEA
Para impulsar mejor la mejora, en lugar de mirar retrospectivamente hacia los puntajes de EL OEE anteriores, proporcione a sus operadores la información que necesitan para "ganar el turno".
¿QUÉ ES VISUAL OEE™?
Tradicionalmente, EL OEE se utiliza como una métrica de "espejo retrovisor". Este es un escenario común:
- Durante el turno, los operadores capturan el tiempo de inactividad y los recuentos de producción en una pizarra o en una hoja de registro por horas.
- Después del turno, un administrador o supervisor recopila los datos y genera un informe de EL OEE, a menudo como una hoja de cálculo de Excel.
- Al día siguiente, los datos se revisan en la reunión de producción diaria.
Desafortunadamente, este método de usar la información no es lo suficientemente oportuno para impulsar una mejora significativa y proactiva en la planta. Además, la experiencia ha demostrado que la captura manual de datos sufre con frecuencia de problemas graves de precisión (como un subregistro significativo del tiempo de inactividad).
Visual OEE™ aporta los beneficios de la Fábrica Visual a EL OEE. La idea central es automatizar la captura de datos, calcular EL OEE y las seis grandes pérdidas en tiempo real, y también comunicar las pérdidas en tiempo real para que el equipo de planta sepa exactamente qué tan bien lo están haciendo durante el turno (lo llamamos "ganar el turno") Y para que puedan utilizar herramientas como SIC (Control de Intervalo Corto) con el fin de impulsar la mejora durante el turno.
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IMPULSAR LA MEJORA EN PLANTA
La verdad es que en realidad no recomendamos EL OEE para la planta. EL OEE es un poco demasiado abstracto para impulsar verdaderamente la mejora en la planta de producción. Lo que recomendamos es proporcionar información de pérdidas en tiempo real para involucrar a los operadores en una mejora proactiva.
La misma información utilizada para capturar las métricas de EL OEE y las seis grandes pérdidas puede usarse para generar un conjunto muy efectivo de métricas en planta que hacen que sea muy sencillo para los empleados ver en cualquier momento si están "ganando el turno". Recomendamos las siguientes métricas para la planta:
- Objetivo: piezas buenas esperadas
- Real: piezas buenas reales
- Eficiencia: relación de Real a Objetivo; el 100% o mejor es "ganar el turno"
- Tiempo de inactividad: para la mayoría de las empresas, la pérdida más grande y visible
En resumen:
- Use TAED para motivar a los operadores a ganar su turno (métricas operativas)
- Utilice las seis grandes pérdidas para comprender sus pérdidas (métricas tácticas)
- Utilice EL OEE para realizar un seguimiento de las mejoras a lo largo del tiempo (métricas estratégicas)
CONSTRUIR UNA BASE DE INFORMACIÓN
Un conjunto rico y preciso de información es la base para tomar decisiones inteligentes e informadas. Afortunadamente, es sorprendentemente fácil automatizar la recopilación de datos de producción y construir una sólida base de información.
Específicamente, con dos sensores, un Tiempo de ciclo ideal (requerido para cualquier cálculo de EL OEE) y un cronograma de trabajo (para establecer el Tiempo de producción planificado), se puede generar toda la información siguiente. Los KPI recomendados se muestran en negrita.
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Métricas |
Un Sensor |
Dos Sensores |
Tiempo de ciclo ideal |
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EL OEE |
Disponibilidad, Pérdida de disponibilidad, Tiempo perdido por disponibilidad, Recuento perdido por disponibilidad |
Calidad, Pérdida de calidad, Tiempo perdido por calidad, Recuento perdido por calidad |
EL OEE, Tiempo totalmente productivo, Pérdidas totales, Tiempo total perdido, Recuento total perdido, Rendimiento, Pérdida de rendimiento, Tiempo perdido por rendimiento, Recuento perdido por rendimiento |
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Seis grandes pérdidas |
Pérdida por parada no planificada, Tiempo perdido por parada no planificada, Recuento perdido por parada no planificada, Pérdida por parada planificada, Tiempo perdido por parada planificada, Recuento perdido por parada planificada |
Pérdida por rechazo en el arranque, Tiempo perdido por rechazo de arranque, Recuento perdido por rechazo de arranque, Pérdida por rechazo de producción, Tiempo perdido por rechazo de producción, Recuento perdido por rechazo de producción |
Pérdida por ciclo, Tiempo de ciclo perdido, Recuento de ciclo perdido, Pérdida por parada pequeña, Tiempo perdido por parada pequeña, Recuento perdido por parada pequeña |
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TEEP |
TEEP, Utilización, Pérdida de capacidad, Tiempo de capacidad perdido |
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Recuentos |
Recuento total |
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Tasas |
Tasa total actual, Tasa total promedio |
Tasa de piezas buenas actual, Tasa de piezas buenas promedio, Tasa de rechazo actual, Tasa de rechazo promedio |
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Tiempos y Ciclos |
Tiempo de marcha, Tiempo de parada no planificada, Tiempo de parada planificada, Tiempo no programado, Porcentaje de marcha, Porcentaje de parada no planificada, Porcentaje de parada planificada, Ocurrencias de marcha, Ocurrencias de paradas no planificadas, Ocurrencias de paradas planificadas, Tiempo restante, Tiempo de cambio esperado, Tiempo de cambio real, MTBF, MTTR |
Ciclos estándar, Ciclos lentos, Paradas pequeñas, Ciclos totales, Tiempo de ciclo estándar, Tiempo de ciclo lento, Tiempo de parada pequeña, Tiempo perdido por ciclo estándar, Tiempo perdido por ciclo lento, Tiempo perdido por paradas pequeñas, Tiempo de ciclo actual, Tiempo de ciclo anterior, Tiempo de ciclo promedio, Tiempo de ciclo estándar promedio, Tiempo de ciclo lento promedio, Tiempo promedio de parada pequeña |
Si proporciona solo un número más, el Takt Time, puede agregar las siguientes métricas basadas en objetivos a su base de información y proporcionar TAED en tiempo real para la planta:
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Métricas |
Takt Time |
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Objetivo |
Eficiencia, % de varianza, Varianza de tiempo, Varianza de recuento, Recuento objetivo, Ciclos objetivo, Temporizador de ritmo, Tiempo takt promedio, Tiempo de cumplimiento takt, Takt Overage Time, % de cumplimiento de Takt, Takt Overage Percent |
MEJORA DE FABRICACIÓN HECHA FÁCIL
Una vez que su base de información esté implementada, hay muchas maneras de usar esa información para impulsar la mejora. Las tres metodologías más populares son la Manufactura Lean, Six Sigma y la Teoría de Restricciones. Todas estas metodologías tienen mucho que ofrecer para la mejora de la fabricación. Ninguna es fácil.
Como resultado, a menudo nos preguntan: ¿hay alguna manera de comenzar mientras implementamos un programa integral? La respuesta es sí. Lo alentamos a que revise nuestra página sobre Mejorar EL OEE para conocer una manera simple pero sumamente efectiva de comenzar.
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